Produkcja kart plastikowych krok po kroku

Karty plastikowe z nośnikiem danych są szeroko wykorzystywane jako karty bankomatowe, identyfikacyjne i płatnicze. Zakres ich zastosowania jest jednak dużo większy, ponieważ na rynku konsumenckim dostępne są także karty dostępu, karty do kontroli czasu pracy czy karty legitymacyjne. Większość z nich musi być zgodna z normami ISO i najwyższymi standardami jakości i bezpieczeństwa danych. Sprawdźmy, jak krok po kroku przebiega proces produkcji kart plastikowych.

Projekt graficzny, nośniki informacji i druk

Karty plastikowe produkowane są z tworzyw sztucznych, takich jak PVC, poliwęglan, polietylen, ABS, PET czy z tworzywa mieszane. Ich rozmiar musi być zgodny z normami ISO i obejmuje następujące wymiary: CR79 (84,1 x 52,4 mm), CR80 (85,6 x 54 mm), CR90 (92 x 60 mm) oraz CR100 (98,5 x 66,7 mm). W zależności od przeznaczenia, karta plastikowa może mieć różną grubość, najczęściej od 36 mm do 84 mm. Pierwszym etapem produkcji jest stworzenie projektu graficznego, zgodnego z wymaganiami klienta. Na odpowiednio przygotowany wymiar karty nanosi się kolorowy podkład lub grafikę zabezpieczającą. Kolejnym etapem jest nałożenie nośnika danych. W tej funkcji dostępne są paski magnetyczne LoCo i HiCo lub układy elektroniczne – chipy z zapisaną informacją lub moduły zbliżeniowe z anteną. Na tym etapie nanoszone są także kody kreskowe, które są stałe dla wszystkich kart.

Do zadrukowywania kart plastikowych wykorzystuje się druk offsetowy, druk cyfrowy lub druk re-transfeowy. Metoda offsetowa oferuje największą jakość oraz trwałość nadruku i wykorzystywana jest przy zleceniach wielkonakładowych. Druk cyfrowy następuje bezpośrednio z pliku komputerowego, dlatego pozwala na skrócenie czasu produkcji, jednak uzyskane z jego pomocą efekty wizualne nie są tak dobre, jak w przypadku offsetu. Drukowanie na kartach plastikowych wykorzystuje zarówno paletę barw CMYK, jak też kolory Pantone. Warto zwrócić uwagę na metodę re-transfer, która pozwala na wykonanie nadruków na kartach plastikowych, posiadających elektroniczne nośniki informacji. Techniką pomocniczą jest sitodruk, który najczęściej wykorzystuje się do naniesienia podkładu oraz pasków do podpisu. Farby na kartach plastikowych muszą wyschnąć w odpowiednich warunkach temperaturowo-wilgotnościowych.

Elementy dodatkowe i personalizacja

Wszystkie warstwy karty są ze sobą zgrzewane, a następnie poddawane procesowi laminacji. Warto przy tym zwrócić uwagę na fakt, że układy elektroniczne RFID mogą zostać naniesione na kartę przez procesem zgrzewania i laminacji. W tym przypadku umieszczane są pomiędzy dwoma warstwami nadrukowanych arkuszy. Chipy można także umieszczać po wykonanej laminacji w wyniku frezowania gniazd na powierzchni karty. Tak przygotowane arkusze przekazywane są do urządzeń wykrawających i gotowe do naniesienia znaków dodatkowych. Elementy dodatkowe na kartach plastikowych to między innymi biały lub transparentny pasek do podpisu, drukowany metodą sitodruku oraz hologram, umieszczany na karcie metodą hot-stampingu. Innym elementem dodatkowym są zdrapki, zakrywające zadrukowane pod nimi informacje.

Produkcja kart plastikowych nie byłaby pełnym procesem bez etapu personalizacji. Na sam koniec wykonuje się wszystkie czynności, które mają na celu indywidualizację konkretnego projektu. Na tym etapie na karcie umieszcza się dane zmienne, takie jak wartości numeryczne, kody kreskowe, zdjęcia i dane personalne. W tym celu wykorzystuje się różne techniki, choć najpopularniejszy jest druk termiczny. Polega on na wykonaniu nadruku w wybranym kolorze i wykorzystuje specjalne folie. Często wykorzystuje się także hologramy samoprzylepne. Inną popularną techniką w procesie personalizacji kart plastikowych jest embossing czyli druk wypukły do wytłaczania danych na powierzchni karty. Do umieszczania znaków specjalnych doskonale nadaje się także hot-print.

Do góry